Процесс изготовления консольного шкафа управления состоит из пяти основных этапов. Первый — это этап подготовки сырья, на котором в качестве основного материала используются холоднокатаные стальные листы-толщиной 1,5–3 мм, а также петли и замки из нержавеющей стали 304 стандарта GB-; материалы для обработки поверхности должны соответствовать экологическим стандартам RoHS.
Второй этап включает в себя обработку конструктивных элементов: ножницы с ЧПУ используются для резки листов, а гибочный станок формирует каркас корпуса. Используется сварка в среде CO2, при этом расстояние между сварными швами регулируется от 8 до 12 см для обеспечения целостности конструкции.
Третий этап включает сборку и тестирование; панель управления монтируется заподлицо-, а кабельные каналы снабжены резиновыми защитными втулками. Динамометрические ключи используются для обеспечения правильной затяжки движущихся частей, а в точке соединения манипулятора робота поддерживается зазор 0,5 мм для компенсации теплового расширения и сжатия.
Четвертый этап — обработка поверхности, включающая трех-девятиэтапный процесс фосфатирования с последующим электростатическим порошковым покрытием. Толщину покрытия поддерживают на уровне 60–80 мкм, а температуру отверждения строго контролируют в пределах 200 ± 5 градусов.
Наконец, этап проверки качества включает испытание на герметичность (поддержание давления 0,5 бар в течение 15 минут), испытание на нагрузку (выдерживание нагрузки в 1,5 раза превышающей номинальную) и испытание на эксплуатационную долговечность (петля открывается/закрывается 5000 раз без деформации).